XT Máquina de corte por láser-láser
Hay muchas aplicaciones de la máquina de corte por láser en el procesamiento de materiales metálicos. Debido a su alta eficiencia y alta calidad de corte de los productos terminados, se ha convertido en la configuración estándar de la estación de procesamiento de placas de metal. La máquina de corte por láser de metal es el mercado más grande en la industria de máquinas de corte por láser.
Sin embargo, cuando algunos clientes utilizan el corte por láser, hay muchas rebabas en las superficies delantera y trasera del submaterial. Estas rebabas no solo afectarán la eficiencia del trabajo del equipo de producción, sino que también necesitarán inyectar más recursos humanos para participar en el rectificado de los bordes ásperos, lo cual requiere mucho tiempo y es laborioso.
Cuando se da esta situación, no es problema de la propia cortadora como se piensa, sino del mal funcionamiento.
En el proceso de procesamiento de placas, la pureza del gas auxiliar de la máquina de corte por láser y la configuración de los parámetros de datos del proceso de corte afectarán la calidad del procesamiento.
Entonces, ¿qué es la rebaba?
De hecho, las rebabas son las partículas residuales derretidas y resolidificadas en la superficie de los materiales metálicos: la energía generada por el rayo láser que se enfoca en la superficie de la pieza de trabajo se vaporiza y expulsa la escoria.
Debido a una operación posterior incorrecta, la sustancia fundida no se eliminó a tiempo y se "colgó en la pared" en la superficie del submaterial.
1. Gas auxiliar -- presión y pureza
El gas auxiliar tiene la función de soplar la escoria en la ranura de corte en la superficie de la pieza de trabajo después de que se funde el material en el rastro de corte del submaterial. Si no se usa el gas, la rebaba se generará después de que se enfríe la escoria.
Por lo tanto, la presión del gas debe ser suficiente y apropiada (demasiado pequeña para limpiar con soplado -- adhesión, corte; demasiado grande para fundir -- grano de sección grande, sarga). La presión varía con la placa, y la presión adecuada se puede encontrar a través de la prueba de prueba.
Además, el gas auxiliar debe ser puro, lo que conduce a la reducción de la velocidad del cabezal del láser que se desplaza sobre la superficie de la pieza de trabajo (el gas auxiliar no puede producir una reacción química suficiente con el submaterial al 100 %).
La velocidad se vuelve lenta y la incisión es áspera o incluso no se puede cortar.
Además, de acuerdo con la consulta de datos relevantes, la ley de cambio apropiada de la presión de aire auxiliar es: cuando se usa oxígeno (gas auxiliar) para cortar una placa de acero al carbono: cuando el grosor de la hoja aumenta de 1 mm a 5 mm, la presión de corte el rango disminuye a 0.1-0.3MPa, 0.1-0.2MPa, 0.08-0.16MPa, 0.08-0.12MPa, 0.06-0.12MPa en orden;
Cuando el espesor de la placa de acero al carbono de espesor medio y grueso aumenta de 6 mm a 10 mm, el rango de presión de oxígeno del gas auxiliar correspondiente disminuye a 0,06-0,12 MPa, 0,05-0,10 MPa y 0,05-0,10 MPa a su vez; Al cortar una placa de acero inoxidable con nitrógeno (gas auxiliar): cuando su espesor aumenta de 1 mm a 6 mm, la presión de corte cambia de 0,8-2,0 MPa a 1,0-2,0 MPa a 1,2-2,0 MPa, que es un corte de alta presión.
2. Configuración de parámetros: posición de enfoque, posición de entrada de corte Cuando el cliente ha preparado la máquina de corte por láser, es mejor dejar que el operador experimentado depure el equipo.
Por lo tanto, los parámetros de corte deben ajustarse tanto como sea posible. La presión del aire, el caudal, la distancia focal y la velocidad de corte deben ajustarse varias veces. Los parámetros proporcionados por la máquina no pueden cortar piezas de trabajo de alta calidad.
Una posición de enfoque demasiado alta hará que la rebaba se "hinche", y la rebaba es muy dura y el lado no es liso. También requiere depuración múltiple para encontrar la posición de enfoque.
El cable de entrada debe estar adecuadamente alejado del submaterial para evitar el sobrecalentamiento local y el "bulto fundido" en la parte posterior del submaterial. La línea de entrada es relativa al agujero de corrida.
El agujero de golpe de arco también se llama "agujero de inicio de corte". El diámetro del orificio de impacto del arco es más grande que la costura de corte normal. Por lo tanto, para mejorar la calidad del corte y salvar la chapa, el orificio de cebado del arco debe colocarse en la chatarra de chapa y cortar de forma no fiable cerca del contorno de la pieza. Y la línea de entrada se introduce de dos maneras: línea recta y arco.
Por ejemplo, los parámetros de la máquina de corte por láser que corta el cable de entrada de acero inoxidable.
1. Cuando corte acero inoxidable de 1 a 3 mm, use un método único (círculo pequeño o desaceleración).
2. Cuando corte acero inoxidable de 3-6 mm, adopte dos métodos (cortar círculos pequeños o reducir la velocidad).
3. La presión de aire para cortar círculos pequeños es 1,5 veces mayor que para cortar.
En general, cuando aparecen rebabas en las superficies anterior y posterior del submaterial, se pueden verificar y solucionar desde los siguientes aspectos:
1. El foco del haz se desvía de las posiciones superior e inferior.
2. La potencia de salida de la máquina de corte por láser no es suficiente.
3. La velocidad de corte de alambre de la cortadora es demasiado lenta.
4. La pureza del gas auxiliar no es suficiente.
6. Operación de fatiga de la máquina de corte por láser.
El corte por láser de fibra óptica es un método de corte preciso y, a menudo, un error de datos provocará un funcionamiento anormal, por lo que debe ser estricto en el trabajo para reducir los errores.