Láseroriginalmente se llamaba "Lesser" en China, que es la traducción del inglés "Laser". Ya en 1964, según la sugerencia del académico Qian Xuesen, el excitador de haz pasó a llamarse "láser" o "láser". El láser se compone de gas inerte helio de alta pureza, CO2 y nitrógeno de alta pureza mezclados en la unidad de mezcla de gases. El láser es generado por el generador de láser y luego se agrega el gas de corte, como N î 2 u O2, para irradiar el objeto procesado. Su energía es altamente concentrada en poco tiempo, haciendo que el material se funda y vaporice instantáneamente. Cortar con este método puede resolver las dificultades de procesamiento de materiales duros, quebradizos y refractarios, y tiene alta velocidad, alta precisión y pequeña deformación. Es especialmente adecuado para el procesamiento de piezas de precisión y micropiezas.
En el proceso de procesamiento por láser, existen muchos factores que afectan la calidad del corte por láser. Los principales factores incluyen la velocidad de corte, la posición de enfoque, la presión del gas auxiliar, la potencia de salida del láser y otros parámetros del proceso. Además de las cuatro variables más importantes anteriores, los factores que pueden afectar la calidad del corte también incluyen la trayectoria de la luz externa, las características de la pieza de trabajo (reflectividad de la superficie del material, estado de la superficie del material), soplete de corte, boquilla, sujeción de la placa, etc.
Los factores anteriores que afectan la calidad del corte por láser son particularmente prominentes en el procesamiento de láminas de acero inoxidable, y son los siguientes: hay una gran acumulación y rebabas en el reverso de la pieza de trabajo; Cuando el diámetro del orificio en la pieza de trabajo alcanza 1~1,5 veces el espesor de la placa, obviamente no cumple con los requisitos de redondez y la línea recta en la esquina obviamente no es recta; Estos problemas también son un dolor de cabeza para la industria de la chapa en el procesamiento por láser.
Problema de redondez de agujeros pequeños
Durante el proceso de corte de la máquina de corte por láser, los orificios de cerca de 1~1,5 veces el grosor de la placa no son fáciles de procesar con alta calidad, especialmente los orificios redondos. El procesamiento láser debe perforar, conducir y luego girar para cortar, y los parámetros intermedios deben intercambiarse, lo que provocará una diferencia de tiempo de intercambio instantáneo. Esto conducirá al fenómeno de que el orificio redondo de la pieza de trabajo procesada no es redondo. Por esta razón, ajustamos el tiempo de perforación y el plomo para cortar, y ajustamos el método de perforación para hacerlo consistente con el método de corte, de modo que no hubiera un proceso de conversión de parámetros obvio.
rectitud de las esquinas
En el procesamiento láser, varios parámetros (factor de aceleración, aceleración, factor de desaceleración, desaceleración, tiempo de permanencia en esquina) que no están dentro del rango de ajuste convencional son parámetros clave en el procesamiento de chapa. Porque hay esquinas frecuentes en el procesamiento de láminas de metal con formas complejas. Reduzca la velocidad cada vez que llegue a la esquina; Después de la curva, acelera de nuevo. Estos parámetros determinan el tiempo de pausa del rayo láser en algún punto:
(1) Si el valor de aceleración es demasiado grande y el valor de desaceleración es demasiado pequeño, el rayo láser no penetrará bien la placa en la esquina, lo que resultará en el fenómeno de la impermeabilidad (causando el aumento de la tasa de desecho de la pieza de trabajo).
(2) Si el valor de aceleración es demasiado pequeño y el valor de desaceleración es demasiado grande, el rayo láser ha penetrado la placa en la esquina, pero el valor de aceleración es demasiado pequeño, por lo que el rayo láser permanece en el punto de intercambio de aceleración y desaceleración. durante demasiado tiempo, y la placa penetrada se derrite y vaporiza continuamente por el rayo láser continuo, causará la rectitud en la esquina (la potencia del láser, la presión del gas, la fijación de la pieza de trabajo y otros factores que afectan la calidad del corte no se considerarán aquí) .
(3) Al procesar la pieza de trabajo de placa delgada, la potencia de corte debe reducirse tanto como sea posible sin afectar la calidad del corte, de modo que la superficie de la pieza de trabajo no tenga una diferencia de color evidente causada por el corte por láser.
(4) La presión del gas de corte debe reducirse tanto como sea posible, lo que puede reducir en gran medida la micro fluctuación local de la placa bajo una fuerte presión de aire.
A través del análisis anterior, ¿qué valor debemos establecer para que sea el valor apropiado de aceleración y desaceleración? ¿Hay una cierta relación proporcional entre el valor de aceleración y el valor de desaceleración a seguir?
Por esta razón, los técnicos ajustan constantemente los valores de aceleración y desaceleración, marcan cada pieza recortada y registran los parámetros de ajuste. Después de comparar repetidamente la muestra y estudiar cuidadosamente el cambio de parámetros, finalmente se encontró que al cortar acero inoxidable dentro del rango de 0,5 ~ 1,5 mm, el valor de aceleración es de 0,7 ~ 1,4 g, el valor de desaceleración es de 0,3 ~ 0,6 g y el valor de aceleración = valor de desaceleración × Acerca de 2 es mejor. Esta regla también se aplica a chapas laminadas en frío con un espesor de chapa similar (para chapas de aluminio con un espesor de chapa similar, el valor debe ajustarse en consecuencia).